Цех металлообработки

Металлообработка пользуется сегодня неимоверно высоким спросом. Она представляет собой технологический процесс или совокупность операций, которые направлены на изменение физико-механических характеристик черновой заготовки, а также преобразование формы изделия и его внешнего вида. При этом используются самые разные технологии. А выбор в пользу того или иного способа определяется исходя из условий поставленной задачи. Причем зачастую для достижения требуемого результата необходимо сочетание разных видов обработки. Здесь уже многое зависит от того оснащения, которое имеет цех металлообработки и качества используемого в нем оборудования. Да и о профессионализме сотрудников забывать не стоит. Ведь только опытным мастерам по силам выполнение наиболее сложной и ответственной работы.



Содержание:
1. Виды металлообрабатывающих станков
2. Особенности металлообработки
3. От чего зависит вид металлообработки?
4. Электрический метод обработки
5. Механическая обработка деталей
6. Химическая обработка
7. Обработка металла давлением
8. Термическая металлообработка
9. Обработка с помощью резки

Виды металлообрабатывающих станков

В своей практике мы используем разное оборудование, которое характеризуется по целому ряду основных и вспомогательных критериев. Все более популярными и востребованными становятся программируемые агрегаты, которые обеспечивают эффективное изготовление даже высокоточной продукции. При выборе того или иного станка следует уделить особенное внимание общей классификации и предназначению. Исходя из своих особенностей оборудование классифицируется следующим образом:

• Универсальное. Используется для производства продукции с разными типоразмерами и любого предназначения на выбор;
• Специальное. Предназначено для массового выпуска продукции с одинаковыми параметрами и названием;
• Специализированное. Незаменимо при изготовлении серий с разными габаритами, но со схожей маркировкой.

Прочность агрегатов может быть нормальная, повышенная, высокая или особенно высокая. Имеются также мастер-станки. Если говорить об уровне автоматизации, то изделия из металла могут выпускаться на таком оборудовании:

• Автоматы. Все технологические процессы проходят в автоматическом режиме;
• Полуавтоматы. Загрузку и выгрузку деталей осуществляет работник, а сама работа автоматизирована.

Используемое при этом программное управление может быть самым разным. Цикловое предполагает упрощенное выставление параметров с возможностью настройки цикла обработки. Числовое гарантирует полный контроль рабочего процесса за счет уникальной управляющей программы.

Особенности металлообработки

Каждый цех металлообработки в своей работе использует разные технологии. Если говорить об основных из них, то они таковы:

• Электрическая. Незаменима при необходимости закалки продукции, соединении элементов и потребности получения небольшого отверстия и прочих подобных работах;
• Механическая. Наиболее обширная категория с широким перечнем различных методов взаимодействия с металлом;
• Химическая. Направлена на изменение свойств стальных заготовок за счет воздействия на них солей и щелочей с укреплением основания и изменением верхнего слоя изделий;

Важно! Использование методов возможно не только поодиночке, но и в определенной комбинации.

• Давление. Предполагает воздействие на основание заготовки значительного внешнего веса. При необходимости дополняется нагревом;
• Термическая. Здесь речь идет о воздействии не только за счет повышенной температуры, но и при существенном ее понижении.

От чего зависит вид металлообработки?

Выбирая конкретную категорию металлообработки в Москве стоит принимать во внимание такие аспекты:

• Характеристики металла. Речь идет о его плотности, химической активности, предельных границах нагрева, показателе хрупкости и прочем;
• Поставленная задача. В соответствии с этим можно подобрать такой метод, который позволит получить требуемый результат с наименьшими трудовыми и временными затратами.

Электрический метод обработки

При воздействии электричества на заготовку происходит следующее. Искра с высоким напряжением контактирует с определенным участком поверхности. Образуемый при этом заряд провоцирует выделение тепла в большом объеме, а высокотемпературное воздействие вызывает плавление металла с его последующим испарением. Технология характеризуется чистотой формируемого реза и практически полным отсутствием отходов.

Отдельно стоит отметить сварку металлоконструкций, которая также относится к этой категории. Для формирования сварного шва используется электродуга, которая расплавляет металл в зоне своего воздействия. После смешивания он застывает и образует довольно прочный и надежный шов. Среди наиболее распространенных методов сваривания выделяются следующие:

• Ручной электродуговой с задействованием электродов;
• Полуавтоматический (автоматический) с использованием присадочной проволоки. 

Подбор оборудования в каждой конкретно взятой ситуации осуществляют с учетом материала и преследуемых при сварке целей.

Механическая обработка деталей

Ни один цех металлообработки не может обойтись без механических методов обработки стальных заготовок. При этом снимается верхний слой металла в соответствии с условиями поставленной задачи. Наиболее часто используется сверление, которое позволяет формировать сквозные и несквозные отверстия. Они могут быть не только самобытными, но и предназначенными для дальнейшего дополнения резьбой.

Под точением понимают обработку конусных и цилиндрических заготовок на токарном оборудовании. При этом возможно вытачивание требуемых деталей из цельных заготовок. Используемое оборудование может быть самым разным в зависимости от оснащения цеха и общей компоновки технологических линий.

При фрезеровании возможна обработка заготовок самых разных форм. Принцип обработки во многом схож с токарными работами, но здесь подвижной является фреза, а не само изделие. Типоразмеры резцов представлены в достаточно обширном и вариативном ассортименте. 

Использование шлифовки позволяет не только получить требуемую шероховатость основы, но и максимально точно соблюсти необходимые размеры. Для минимальной гладкости поверхности применяют круги с мельчайшими абразивными частицами. Также используются специальные полировальные машины. А сама шлифовка в мастерской металлообработки может быть черновой, чистовой или тонкой. 

Химическая обработка

Говоря о химической обработке нельзя не отметить использование при этом всевозможнейших реакций, которые направлены на:

• Удаление с поверхности изделия различных загрязнений и коррозионных следов;
• Повышение сопротивляемости основания тем или иным внешним воздействиям;
• Нанесение на заготовку дополнительного защитного слоя.

При этом может применяться озонирование, борирование, оцинковка или же хромирование, а также нанесение смесей с алюминием в составе.

Обработка металла давлением

Безопасная гибка стали актуальна при невозможности нарушения целостности обрабатываемых изделий. Технология незаменима при изготовлении разной продукции металлопроката, а суть ее состоит в следующем. Заготовка пропускается через специальные вальцы с получением заданной формы. При этом происходит уменьшение поперечного сечения, а сама прокатка может иметь такую разновидность:

• Продольная. Предусматривает подачу листа или трубы вдоль;
• Поперечная. За счет отсутствия поперечного движения образуются шары, втулки и иная подобная продукция;
• Поперечно-винтовая. Оптимальное решение для работы с изделиями, имеющими внутренние полости.

Не менее востребованной технологией практически каждый цех металлообработки считает волочение. Этот метод направлен на уменьшение сечения детали. Для этого она протягивается через специальные волоки. В зависимости от разновидности волочение классифицируют так:

• Сухое – в качестве смазывающего вещества используется порошок;
• Влажное – здесь его заменяет мыльная жидкость;
• Черное (чистовое), а также одно- и многократное;
• Холодное и выполняемое по горячей технологии. 

Посредством прессования возможно получение требуемых деталей из хрупких металлов и сплавов на их основе. Сама обработка возможна с повышением температуры и без нагрева. За счет воздействия пресса происходит выдавливание вещества в предварительно подготовленную форму. Матрица изготавливается из жаропрочной стали.

Нельзя обойти своим вниманием и ковку. Причем каждый металл имеет свой температурный режим ковки, а технология предусматривает воздействие на заготовку одним из следующих способов:

• Машинный с применением пневматических и прочих молотов;
• Штамповка с использованием специализированных приспособлений;
• Ручной, который имеет сегодня наименьшую распространенность.

Завершает обзор этой категории штамповка. Подавая на нее заказ в цех металлообработки следует помнить о ее делении на объемную и листовую. Первый вариант позволяет получать трехмерные конструкции и изделия. А во втором случае дело ограничивается только лишь изготовлением штампов с плоскими параметрами. 

Термическая металлообработка

В последнее время эта технология становится все более популярной, а получаемые с ее помощью изделия поражают своей красотой и необыкновенностью. Она может дополнять гибку стали или иные способы обработки. Поговорим о ее разновидностях более конкретно.

Отжиг применяется для улучшения пластичности заготовок и зачастую предваряет прочие методы обработки металла. Процесс предусматривает предварительный прогрев стали с его последующим медленным остыванием прямо в печи. Закалка направлена на повышение твердости изделия. Хотя его хрупкость при этом также может быть увеличена. При закаливании высокая температура удерживается длительное время, а остывание проходит в максимально сжатые сроки. Отпуск является своеобразным продолжением закалки и направлен на понижение хрупкости. Представляет собой повторный прогрев детали с очень медленным остыванием, но при более низкой температуре.

Под старением понимают один из вариантов декоративной отделки. При этом поверхность обретает налет старины, а изделие сохраняет свои первоначальные свойства и характеристики.

Если говорить о нормализации, то эта технология направлена на изменение зернистости от крупной к мелкой для улучшения ковкости.

Обработка с помощью резки

Эта категория заслуживает отдельного упоминания. Резка возможна с использованием разного оборудования, но наиболее часто применяются такие агрегаты:

• Лазерные – лазерная резка металла отличается своей универсальностью и идеально подходит для работы с тонколистовыми заготовками из разных металлов и всевозможнейших сплавов;
• Гильотины – здесь лезвие на очень высокой скорости опускается на заготовку с ее порезкой на нужные детали и элементы;
• Ленточнопильные – обладают прекрасными технологическими возможностями и позволяют создавать ровные кромки;
• Плазменные – при плазменной резке задействуются специальные резаки, которые беспроблемно справляются с заготовками разной толщины. Причем сформированная при резке кромка не требует дополнительной обработки;
• Кислородные – использование работающих по этой технологии станков оправдано и целесообразно при работе со сплавами, которые имеют в составе низкую концентрацию легирующих компонентов. После завершения обработки возможно появление на поверхности оксидной пленки, которую желательно сразу же убрать.

После завершения любой обработки требуется финишная отделка. Она может быть выполнена с использованием порошковой покраски или за счет нанесения любых лакокрасочных составов по выбору заказчика. В этом аспекте все сугубо индивидуально и не имеет никаких ограничений. 

Важно лишь выбрать правильный цех металлообработки и доверить работу профессиональной команде. Экономить на этом нет смысла. Ведь только при квалифицированном подходе и использовании новейшего оборудования можно гарантировать получение того результата, который был запланирован изначально.

Рассчитать стоимости услуги? Специалисты компании "ANDEKO" с радостью ответят на Ваши вопросы и произведут расчет стоимости услуги!

Запросить цены